Gestalter, Macher, Pioniere

Mehr als 12.000 Mitarbeiter, global aktiv und begeistert von Innovation – so erreichen wir Marktführerschaft durch Technologieführerschaft. Wir sind Körber. Unser Konzern stellt sich vor.

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Wir sind Körber

Körber ist ein international führender Technologiekonzern mit mehr als 12.000 Mitarbeitern an über 100 Standorten weltweit. Wir sind die Heimat für Unternehmer – und setzen unternehmerisches Denken in Erfolg für unsere Kunden um. Die Körber AG führt den Konzern mit seinen vier Geschäftsfeldern Digital, Pharma, Supply Chain and Technologies.

Insights

Die Körber Insights zeigen das gesamte Spektrum der Körber-Welt: Wir geben Einblicke in spannende Entwicklungen und Trends, in Innovationen und Technologien. Außerdem stellen wir Persönlichkeiten vor, die Körber mit ihrem Unternehmergeist und neuen Ideen jeden Tag vorantreiben.

Karriere

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Teamplayer gesucht: Know-how, Kreativität und Engagement unserer Mitarbeiter haben uns zu einem erfolgreichen Technologieunternehmen in Deutschland und weltweit gemacht.  Jetzt wollen wir die Zukunft gestalten – mit Ihnen! Wir bieten spannende Positionen für Experten, Berufseinsteiger, Studierende und Schüler. 

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„Moderne Führungskultur wirkt leistungssteigernd“

Ein innovationsförderndes Arbeitsklima, mehr Vielfalt und der Mut zu unbequemen Wahrheiten sind heute zentraler denn je für den Unternehmenserfolg. Im Interview erklärt Gabriele Fanta, Head of Group Human Resources, wie die neuen Führungsprinzipien bei Körber ein fruchtbares Miteinander im Arbeitsalltag gezielt stärken.

Einkauf und Supply Chain Management

Einkauf und Supply Chain Management

Zukunftsorientiertes gemeinsames Handeln ist das Fundament einer nachhaltigen Beschaffung. Körber als global führender Technologiekonzern legt daher großen Wert auf einen optimalen Einkauf von Material und Dienstleistungen.

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Supply Chain

Von der Weide in den Handel: Moderne Intralogistik für Österreichs größte Molkerei

Körber Supply Chain brachte die Intralogistik für Österreichs größte Molkerei Berglandmilch am Standort Feldkirchen in kürzester Zeit auf den neuesten Stand der Technik.

Molkerei-Genossenschaft Berglandmilch: Aus jährlich 1,3 Millionen Tonnen frischer Rohmilch werden haltbare Milch, Butter, Joghurt, Quark und Käse.

Die Anforderungen und Bedürfnisse von Kunden hinsichtlich Produktvielfalt, Frische der Waren und Liefergeschwindigkeit steigen kontinuierlich. Um diese zu erfüllen, müssen die Logistikprozesse im Hintergrund möglichst reibungslos und effizient ineinandergreifen – eine tägliche Herausforderung für die Molkereigenossenschaft Berglandmilch. Mit elf Werken ist sie einer der größten Lebensmittelproduzenten Österreichs, ihre Mitglieder sind über 11.000 Milchbauern, die Tag für Tag frische Rohmilch anliefern. Auf ein Jahr hochgerechnet verarbeitet Berglandmilch gigantische 1,3 Millionen Tonnen frischer Rohmilch zu haltbarer Milch, Butter, Joghurt, Quark und Käse. Am Standort Feldkirchen, nördlich von Salzburg, liegt die größte Käserei der Unternehmensgruppe. Hier herrscht die ganze Woche über reger Betrieb. Von Montag bis Sonntag sammeln die Milchwagen auf ihren Touren durch Täler und auf Bergen den begehrten Rohstoff ein. Ihr Ziel: Feldkirchen. „Als Genossenschaft verfolgen wir die Verpflichtung, jeden Liter Milch, den unsere Mitglieder anliefern, abzunehmen und bestmöglich zu veredeln. Darauf müssen auch die intralogistischen Prozesse optimal ausgelegt sein“, erläutert Werksleiter Thomas Osl.

Experte für Supply Chain Automation: Projektleiter Gregor Atzenhofer.

Fitness- statt Rosskur für die Intralogistik

Die riesigen Silos kann man schon von weitem sehen. In der Halle mit den Annahmestellen wird der begehrte Rohstoff dann in die Tanks gepumpt. Von dort geht es in die Produktion. In nur 24 Stunden verarbeitet die Molkerei bis zu eine Million Liter Milch – und das an 365 Tagen im Jahr. 40 unterschiedliche Sorten, vom Schnitt- über Leichtkäse bis hin zum Mozzarella, verlassen am Ende das Lager. Für so viel Käse ist ein High-Tech-Lager nötig, das effizient und flexibel arbeitet. Doch an der vorhandenen Technik ist die Zeit nicht spurlos vorüber gegangen.

lAngesichts der höchsten Hygienestandards und des durchgängigen Drei-Schicht-Betriebs konnten wir die Modernisierungen nur mit einem exakt getakteten Konzept und Zeitplan realisieren.r

Gregor Atzenhofer, Projektleiter bei Körber Supply Chain Automation

Vor allem die Kapazitäten des Lagers, in dem der Käse ungestört reift, und die Förderwege im Versandbereich stießen in Feldkirchen zunehmend an ihre Grenzen. Um gleichzeitig für weiteres Wachstum gewappnet zu sein und die künftige Wettbewerbsfähigkeit zu sichern, entschied sich Berglandmilch für eine Modernisierung. Genau hier setzt die Expertise von Körber Supply Chain Automation an. Der Geschäftsbereich ist unter anderem auf komplexe Industrie- und Logistikanlagen, Distributionszentren und Lager spezialisiert ist und hat zahlreiche Modernisierungsprojekte für Unternehmen aus den Bereichen Automobilindustrie, Maschinenbau, Pharma, E-Commerce und Nahrungsmittel begleitet.

Regallager bei Berglandmilch: Infrastruktur mit neuen digitalen Lösungen vernetzen.
Steuerungsmonitor: Zur Optimierung des Warenflusses wurde ein neues Materialflusssystem an das bestehende Warehouse-Management-System angebunden.

Modernisierung bei laufendem Betrieb

Körber verfolgte hier von Anfang an den sogenannten Retrofit-Ansatz: Statt großer Neuanschaffungen sollten im Werk Feldkirchen einzelne Förderstrecken und Komponenten ausgetauscht oder überholt werden. Ebenso musste die IT mit neuester Steuerungs- und Automatisierungstechnik ausgerüstet werden. Berglandmilch profitierte dabei von Körbers Expertise als herstellerunabhängiger Systemintegrator, der als Generalunternehmen Beratung, Planung und Umsetzung sowie Service- und Wartungsdienstleistungen aus einer Hand anbietet. Das Team stand dabei vor der Herausforderung, die Bestandsanlage bei laufendem Betrieb auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. „Ein anspruchsvolles Projekt, bei dem wir die Modernisierungen angesichts der höchsten Hygienestandards und des durchgängigen Drei-Schicht-Betriebs nur mit einem exakt getakteten Konzept und Zeitplan realisieren konnten“, erklärt der zuständige Projektleiter Gregor Atzenhofer. Denn zu keinem Zeitpunkt durften die Produktion und damit die Liefertreue von Berglandmilch beeinträchtigt sein.

Am Anfang stand das Lager

Doch wie vernetzt man eine in die Jahre gekommene Infrastruktur zügig mit neuen digitalen Lösungen? „Die Hardware der Bestandsanlage erforderte nur wenige Umbauten in der Regalanlage und bei den Regalbediengeräten“, sagt Atzenhofer. Hier ist der Käse als Laib oder in Blöcken untergebracht. Manche Sorten lagern hier einige Wochen, manche monatelang. Bei hoher Luftfeuchtigkeit und einer ausgeglichenen Temperatur kann der Käse allmählich sein Aroma und seinen Geschmack entfalten. „Die Herausforderungen lagen eher in der Kommunikationsstruktur der IT-Komponenten“, so Georg Atzenhofer. Sein Entwicklerteam programmierte ein Gateway (eine Datentransferschnittstelle in zwei Richtungen), um den vorhandenen Großrechner mit der neuen Steuerungssoftware zu koppeln. „Für die Übergangszeit ermöglichte uns das den Parallelbetrieb von alter und neuer Steuerung.“ So konnte die veraltete Steuerungstechnik sukzessive von der modernen Version abgelöst werden.

lMit Aberle hatten wir einen kompetenten Realisierungspartner an unserer Seite, der das Projekt im geplanten Zeitraum und ohne Einschränkungen von Produktion und Versand umgesetzt hat.r

Thomas Osl, Werksleiter Berglandmilch

Transport von Milchprodukten bei Berglandmilch: Gewappnet für weiteres Wachstum.

Modernisierung des in die Jahre gekommenen Materialflusssystems

Das zentrale Warehouse-Management-System (WMS) am Standort Feldkirchen überwacht minutiös den Reifeprozess und erzeugt die Ein- und Auslageraufträge nach bestimmten Intervallen. Das wird für jede Käsesorte durch eine genaue Rezeptur festgelegt, die hinterlegt ist. Die Rezepte sind, wie in jeder Käserei, auch bei Berglandmilch ein streng gehütetes Geheimnis. Zur Optimierung des Warenflusses wurde ein neues Materialflusssystem an das bestehende Warehouse-Management-System angebunden. Anschließend erfolgte die Montage der neuen Fördertechnik für die Paletten im Versandbereich. Räumlich gesehen war das kein leichtes Unterfangen, da es direkt neben dem Altsystem errichtet wurde. Nachdem die Technik vollständig implementiert war, wurde der bisherige Bereich auf Knopfdruck deaktiviert und mit der neuen Steuerung von Körber ersetzt. Mit diesem Meilenstein war in nur sechs Monaten die Modernisierung vollständig abgeschlossen. Schnellere Reaktionszeiten und Durchsätze bei der Um- und Auslagerung sind das Ergebnis. „Mit Abschluss des Modernisierungsprojektes sind wir an dem Standort Feldkirchen bei überschaubarem Invest optimal auf weiteres Wachstum und künftige Marktanforderungen ausgerichtet“, fasst Werksleiter Thomas Osl zusammen. „Mit Körber hatten wir dabei einen kompetenten Realisierungspartner an unserer Seite, der das Projekt im geplanten Zeitraum und ohne Einschränkungen von Produktion und Versand umgesetzt hat.“

www.koerber-supplychain.com

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