Fabriken auf dem Prüfstand

Wenn Unternehmen die Produktion optimieren wollen, wird die Maximierung der „Gesamtanlageneffektivität“ (OEE) oft als universeller Schlüssel zum Erfolg angesehen. Diese komplexe Kennzahl ist ein wichtiges Instrument für produzierende Unternehmen, wie beispielsweise in der Tabakindustrie, und hilft ihnen, Ressourcenverschwendung zu erkennen und zu vermeiden.

Eine von vielen

Obwohl der Wert der Gesamtanlageneffektivität nützliche Informationen liefert, muss er jedoch mit Vorsicht behandelt werden. Schließlich ist eine maximale OEE nicht zwangsläufig gleichbedeutend mit wirtschaftlichem Erfolg – der das Hauptziel aller Hersteller ist. Tatsächlich ist die Gesamtanlageneffektivität nur eine von mehreren relevanten Kennzahlen. Sie ist besonders nützlich, um aktuelle Probleme in der Produktion zu identifizieren und die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) zu schaffen.

Bei diesem KVP geht es nicht nur darum, qualitativ hochwertige Produkte sicherzustellen oder Kosten um jeden Preis zu minimieren. „Der Schlüssel zur Erreichung der niedrigsten Gesamtkosten und damit des optimalen Gesamtprozesses liegt darin, einen ganzheitlichen Ansatz zu finden, der die gesamte Lieferkette vom Lieferanten bis zum Kunden optimiert“, sagt Marco Castro, Leiter von Hauni Consulting. „Der erste und wichtigste Faktor für den Aufbau von Erfolg ist die Erstellung einer Bewertung des Status quo für Prozesse und Organisationen. Diese muss genutzt werden, um unternehmensspezifische Lösungen zu entwickeln. Ziel ist es, mentale Grenzen hinter sich zu lassen und Optimierungsprojekte in ihrem größeren Kontext über verschiedene Bereiche hinweg zu betrachten, wie Logistik, Einkauf, Vertrieb, Produktion und Instandhaltung.“

Zwischen Aufwand und Nutzen

Bei der Optimierung des OEE-Werts ist es immer notwendig, Kosten und Nutzen abzuwägen. Der wichtigste Aspekt ist nicht die abstrakte Kennzahl, sondern die individuelle Analyse des Produktionsstandorts. Engpässe – die schwächsten Glieder in der Produktionskette – müssen identifiziert und ihre Auswirkungen ebenso klassifiziert werden wie die Kritikalität von Maschinen, d. h. ihre Bedeutung für die gesamte Produktionsumgebung und die Auswirkungen bei einem Ausfall. Wichtig ist auch die Identifizierung von Kostentreibern, die höhere vermeidbare Kosten verursachen. „Mit dieser Analyse wird schnell deutlich, dass kontinuierliche Verbesserungsprozesse individuelle Lösungen erfordern. Es macht zum Beispiel überhaupt keinen Sinn, einen enormen Aufwand oder Kapital zu investieren, um die Produktqualität von 99 auf 100 Prozent zu steigern“, sagt Castro.

Neue Maschinen sind jedoch nicht die einzige praktische Lösung, die die Hauni-Gruppe zur Unterstützung ihrer Kunden anbietet. „Für unsere Kunden ist es absolut entscheidend, das Beste aus ihren vorhandenen Maschinen herauszuholen“, erklärt Nowak. „Wir liefern ein breites Spektrum an Lösungen zur Optimierung des Produktlebenszyklus-Managements. Dazu gehören Obsoleszenz-Konzepte ebenso wie optimierte Wartungslösungen oder das Technical Improvement Program (TIP), das insgesamt mehr als 300 Einzellösungen zur Modernisierung älterer Maschinen auf den neuesten Stand und zur Steigerung ihrer Leistung bietet.“

Obsoleszenz, ein oft vernachlässigtes Thema, kann erhebliche finanzielle Auswirkungen haben. Wenn beispielsweise elektronische Ersatzteile für eine Maschine veraltet sind und nicht rechtzeitig ersetzt werden, ist es unter Umständen nicht mehr möglich, einen 1:1-Ersatz zu finden. Die daraus resultierenden Kosten für Umrüstung und Stillstandszeiten können schnell auf 100.000 € ansteigen.

„Glücklicherweise gibt es eine einfache Lösung für dieses Problem – die kostenlose Obsoleszenzanalyse-Funktion im Ersatzteilmanagement-Modul von Haunis Kundenportal myPORTAL“, sagt Nowak. „Hier können Kunden ihre Maschine analysieren, um veraltete elektrische und elektronische Ersatzteile zu identifizieren und die Nachfolgeprodukte rechtzeitig zu beschaffen. Wird ein veraltetes Teil erkannt, zeigt das Analysetool die anderen Maschinen an, in denen es noch verbaut ist.“

Auch die Instandhaltung spielt eine wichtige Rolle beim Werterhalt von Maschinen und Anlagen. Die Integration von Instandhaltungsarbeiten in die täglichen Produktionspläne stellt für Unternehmen eine große Herausforderung dar, da sie versuchen, die widersprüchlichen Anforderungen an hohe Kapazitätsauslastung, häufige Produktwechsel und anspruchsvolle Qualitäts-, Effizienz- und Kostenziele in Einklang zu bringen. Hauni One Shift Maintenance gewährleistet eine perfekte Balance zwischen Instandhaltungs- und Produktionsplänen und verbessert so die Produktion erheblich. „Die Daten aus unseren Tests belegen dies eindeutig“, sagt Nowak. „Eine PROTOS-M5 mit über 10.000 Betriebsstunden, gemessen mit One Shift Maintenance, verzeichnete eine Reduzierung der geplanten Stillstandszeit um 57 Prozent von 372 auf 160 Stunden.“

Dieses Ergebnis war darauf zurückzuführen, dass One Shift Maintenance nicht mehr als acht Stunden geplante Stillstandszeit erfordert und nach 500 Betriebsstunden durchgeführt wird. „Wir erreichen dies, indem wir wesentliche Teile der Wartung offline durchführen, während das System wieder in Produktion ist. Plug-and-Play-Baugruppen, die in einer Vielzahl von Maschinen eingesetzt werden, reduzieren Komplexität und Stillstandszeiten erheblich: Verschlissene Teile der ausgetauschten Baugruppe werden in der Werkstatt des Kunden oder bei Hauni ersetzt. Das Modul kann dann während der nächsten Wartung installiert werden“, erklärt Nowak. Darüber hinaus führen wir in der Regel eine präventive zustandsbasierte Wartung durch und planen diese während Wartungsintervallen ein, die die geplanten acht Stunden nicht überschreiten.“

Ursache und Wirkung

Das Ishikawa-Fischgrätendiagramm hilft dabei, potenzielle Ursachen eines Problems zu identifizieren. Diese lassen sich in der Regel unter sechs Kategorien einordnen: Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Umgebungsbedingungen. Sie alle haben einen erheblichen Einfluss auf das Gesamtergebnis.