Mit Planung zum gelungenen AMR-Projekt

Wer ein AMR-Vorhaben umsetzen möchte, klärt vor dem Start, welche Vorgänge überhaupt automatisiert und welche KPIs erreicht werden sollen. Prozesse im Lager zu automatisieren, heißt nicht automatisch, AMRs einzusetzen. Aber bei vielen Anwendungen, wie zum Beispiel der Goods-to-Person-Kommissionierung, rechnet sich eine AMR-Implementierung im Vergleich zu klassischen Automatisierungstechnologien:

Die zentralen Vorteile von AMR-Lösungen

• Steigerung der Effizienz (im dreistelligen Prozentbereich bei Kommissionierlösungen) und Wirtschaftlichkeit
• Schnelle Implementierung
• Kurze Amortisationszeiten
• Flexible Skalierbarkeit bei Wachstum oder saisonalen Spitzen
• Hohe Verfügbarkeit, Arbeit im 2-3-Schichtbetrieb

AMRs können sich frei im Raum bewegen und mit Mitarbeitern und anderen Systemen interagieren. Das macht ihre Stärke aus, aber auch den hohen Planungsbedarf eines AMR-Projekts. Wege und Übergabepunkte, die Rolle im Gesamtkonzept, das Zusammenspiel mit anderen Systemen, aber auch physische Faktoren wie Platzverhältnisse, Hindernisse und Unebenheiten im Boden – all das muss genau geprüft und gegebenenfalls angepasst werden. Softwareseitig sind, neben der vom AMR-Hersteller i.d.R. mitgelieferten Software, die übergeordneten Gesamtprozesse über ein WCS (Warehouse-Control-System) zu steuern, koordinieren und zu visualisieren.

Die richtige Technologie im Einzelfall

Sind die Grundvoraussetzungen gegeben und der grobe Rahmen abgesteckt, geht es an die Wahl von Bauform, Hersteller und Funktionsprinzip. Angenommen, die AMRs werden im Rahmen der Goods-to-Person-Kommissionierung genutzt, führt diese Entscheidung zur Wahl zwischen zwei Grundprinzipien:

Bin-Handling-System

• AMRs transportieren die Ware in Behältern zum Mitarbeiter
• Hohe Lagerdichte und Raumeffizienz

Mobile-Rack-System:

• AMRs bewegen ganze Regale
• Höhere Flexibilität bei Größe und Gewicht des Lagerguts
• Wenig feste Infrastruktur nötig

Mit beiden Technologien lassen sich Wegezeiten und Suchaufwände im Lager massiv reduzieren. Die Entscheidung hängt – wie generell beim Planungsprozess einer solchen Lösung – vom Einzelfall ab. Ausschlaggebend sind die Projektanforderungen wie die gewünschte Durchsatzleistung und die Rahmenbedingungen vor Ort, zum Beispiel die Gebäudehöhe.

Die Preisfrage

Die Gesamtkosten hängen nicht nur von den Robotern selbst ab, auch wenn diese im Regelfall den Löwenanteil ausmachen. Hinzu kommen Investitionen in die Ladeinfrastruktur, Regale, Arbeitsplätze, Wartungsbereiche, Softwareintegration, das Kommunikationsnetzwerk und, gegebenenfalls, die angesprochenen baulichen Maßnahmen.

Anders als konventionelle Technologien erlaubt es die Skalierbarkeit von AMR-Lösungen, ihren Umfang und die damit verbundenen Investitionen in kleinen Schritten an die eigenen Bedürfnisse anzupassen. Darüber hinaus können die Investitionskosten über as-a-Service-Modelle in die Betriebskosten verlagert und damit über längere Zeiträume gestreckt werden.

AMR-Projekte bedürfen einer detaillierten, ganzheitlichen Planung, einer breiten Marktkenntnis der verfügbaren Soft- und Hardwarelösungen und Erfahrung in der Planung, Umsetzung und Inbetriebnahme. Doch: Jedes Projekt ist einzigartig. Daher ist es wichtig, im Vorfeld zu prüfen, ob die geplante Lösung zum Erfolg führen wird. Über die Simulation möglicher Szenarien in der Planungsphase lässt sich die individuell beste Lösung finden, noch bevor der erste Handgriff getan wurde.

Körber verfügt über langjährige Erfahrung in der Planung, Implementierung und Inbetriebnahme von AMR-Projekten. Mit uns wird Ihr Lager zum Lager von morgen: hochautomatisiert, effizient und nach Ihren Bedürfnissen konfigurierbar. Melden Sie sich gern über unser Kontaktformular bei uns: https://koerber-supplychain.com/de/wir/kontakt/.