Ebenso wichtig ist jedoch die Überlegung, wie der „Amazon-Effekt“ die Bedeutung des Lagers selbst erhöht hat. Unternehmen drängen auf Industrieflächen, um Produkte näher am Kunden zu lagern, aber da Unternehmen mit Platzmangel und wachsender Nachfrage konfrontiert sind, sind sie gezwungen, mit der bereits vorhandenen Fläche kreativ zu werden. Das bedeutet, vertikal zu denken und Lösungen zu finden, die zum individuellen Volumen jedes Lagers passen.
Für den ersten Beitrag unserer Körber Best Practices-Reihe betrachten wir einen der besten Bereiche, um die Raumnutzung zu überdenken: Lagerhaltung. Es handelt sich typischerweise um einen manuellen Prozess, der nicht nur automatisiert werden kann, um erhebliche Platzeinsparungen zu erzielen, sondern auch um die Sicherheit und Effizienz im Lager zu verbessern. Deshalb:
Automatisierte Lagerhaltung maximiert den Platz, unabhängig von der Lagerform
Einer der größten Vorteile eines automatisierten Lagersystems, wie z. B. shuttlebasierte Palettenlagerung, ist der Wegfall der Gabelstapler, die bei konventionellen Palettenregalen erforderlich sind. Stattdessen integriert shuttlebasierte Palettenlagerung die Transporttechnologie in die Regale, wodurch es einfacher wird, den vertikalen Raum zu nutzen und den Platz zurückzugewinnen, der traditionell für das Manövrieren von Gabelstaplern reserviert ist.
Shuttlebasierte Palettenlagerung automatisiert den Lagerprozess mit drei Komponenten: einem autonomen Satellitenfahrzeug (ASV), einem Shuttle-Wagen und einem Lift (oder einer vertikalen Förderfunktion). Bei der Ankunft werden die Waren auf den Shuttle-Wagen platziert, der senkrecht zu den Lagerregalen angeordnet ist. Der Shuttle-Wagen bewegt Warenpaletten zwischen den Reihen, und sobald das Shuttle die richtige Reihe erreicht hat, bewegt das ASV die Waren vom Shuttle-Wagen zum entsprechenden Regalplatz. Der Lift bewegt die ASVs vertikal durch die Reihe. Wenn es Zeit ist, die Waren zu kommissionieren, liefert das ASV eine Palette an den Shuttle-Wagen, danach wird die Palette zum Verpacken transportiert.
Ein shuttlebasiertes Palettenlagersystem kann auch basierend auf der einzigartigen Grundfläche des Lagers konfiguriert werden. Regale und Fahrzeuge können je nach verfügbarem Platz erhöht und verringert werden. Beispielsweise beauftragte Körber-Kunde Pet Lovers Centre ein shuttlebasiertes Palettenlagersystem, um sein einzigartig geformtes Lager in Singapur optimal zu nutzen, als Gewerbeflächen knapp waren. Körber konnte ein einzigartiges System für die spezifische Grundfläche des Tierfutter- und Versorgungsunternehmens entwerfen, das bis zu 12 Paletten in einem mehrfach tiefen Lagerkanal lagern kann. Nach der Umstellung auf shuttlebasierte Palettenlagerung hat Pet Lovers Centre die Lagerkapazität mehr als verdoppelt – von 1.400 Paletten auf 2.833 – ohne zusätzliche Fläche zu erwerben.
Automatisierte Lagerung erhöht den Durchsatz und verbessert die Mitarbeitersicherheit
Während viele Lager shuttlebasierte Palettenlagerung wegen der Platzersparnis einführen, profitieren sie auch von verbesserter Effizienz im gesamten Lager. Durch die Entfernung von Gabelstaplern vom Hallenboden reduzieren Lager erheblich die Wahrscheinlichkeit eines Unfalls, der einen Mitarbeiter gefährdet und/oder den normalen Betrieb stört. Unmittelbarer Vorteil ist, dass shuttlebasierte Palettenlagersysteme die Anzahl der Mitarbeiter reduzieren, die durch die Gänge laufen, und so während der COVID-19-Pandemie eine angemessene soziale Distanzierung ermöglichen.
Darüber hinaus können shuttlebasierte Palettenlagersysteme Lagerhäusern dabei helfen, das richtige Produkt zur richtigen Zeit aus den Regalen zu bewegen. Betrachten Sie ein Konsumgüterunternehmen: Einige seiner Produkte müssen bei kälteren Temperaturen gelagert werden und haben spezifische Verfallsdaten. Ein autonomes Lagersystem arbeitet mit FIFO- (First in, First Out) und LIFO-Funktionen (Last In, First Out), je nach den individuellen Anforderungen des Lagers. Das System verarbeitet Verfallsdaten schnell, stellt sicher, dass keine Waren in den Regalen verschwendet werden, und Transportfahrzeuge können in extremen Umgebungen weitaus länger arbeiten als ein Mensch.
Körber Best Practice Nr. 1: Automatisieren Sie die Lagerung, um Platzengpässe zu vermeiden
Da weniger Kunden in die Geschäfte gehen und mehr ihre Waren online bestellen, ist die Bedeutung des Lagers innerhalb der Lieferkette gewachsen. Der Wettbewerb um Platz außerhalb der vier Wände und die besonderen Lageranforderungen innerhalb der vier Wände bedeuten, dass selektive Regalsysteme ihre Nützlichkeit überlebt haben.
Unternehmen, die mit Platzengpässen konfrontiert sind oder ihre Lagereffizienz im Allgemeinen verbessern möchten, sollten überlegen, wie Automatisierung ihre Abläufe revolutionieren kann. Sie können mehr darüber erfahren, wie Pet Lovers Centre sein Lagersystem automatisiert hat hier, oder lesen Sie mehr über das shuttlebasierte Palettenlagersystem auf der Website von Körber: shuttlebasiertes Palettenlagersystem.
